İngilizce “Failure Modes and Effect Analysis” cümlesinin baş harflerinden adını alan FMEA Türkçe’ye “Hata Türü ve Etkileri Analizi” olarak çevrilmiştir.

FMEA, tasarım, üretim ya da montaj proseslerinde ürünün (dolayısıyla prosesin) iyileştirilmesi için uygulanır.
Ürün özelliklerinin ve proses şartlarının iyileştirilmesine yönelik düşünceleri disipline eden sistematik bir yaklaşımdır.

AIAG (Automotive Industry Action Group) tarafından yayınlanan FMEA daha önce 4 kere revizyona uğradı.
AIAG, FMEA’nın son revizyonunu VDA (Verband der Automobilindustrie) ile işbirliği içerisinde ortak yayın olarak Haziran 2019’da yayınladı.

• FMEA takım çalışması odaklı, sistematik, niteliksel, analitik bir metottur ve şunları amaçlar;
• Ürün veya prosesteki potansiyel teknik riskleri değerlendirmek,
• Bu risklere ait sebep ve etkilerini analiz etmek,
• Önleyici ve tespite yönelik aksiyonları dokümante etmek,
• Riskleri azaltmak için aksiyonlar önermek

• Tasarım ve proses faaliyetlerinde iletişimi artırır.
• Bir ürün tasarımının ve prosesinin kalitesinin, doğruluğunun, üretilebilirliğinin, güvenliğinin arttırılmasına yardımcı olur.
• Potansiyel hataların etkilerini ve sebeplerini araştırır, proses kaynaklı hataları azaltır.
• Garanti ve kalitesizlik maliyetlerinin azalmasını sağlar.
• Ürünün ve prosesinin analizine yardımcı olur.
• Ürün ve proses geliştirme zamanını ve maliyeti düşürür.
• Ürünün ve prosesin geçerli kılınmasına katkı sağlar. (validasyon)

Tasarım FMEA
Ürün tasarımı için uygulanır. Ürün özelliklerinin belirlenmesine yönelik düşünceleri disipline eden sistematik bir yaklaşımdır.

Proses FMEA
Üretim ya da montaj prosesinin devreye alınması ya da iyileştirilmesi için uygulanır. Ürün özelliklerinin ve proses şartlarının iyileştirilmesine yönelik düşünceleri disipline eden sistematik bir yaklaşımdır.

Bütünleyici FMEA (FMEA-MSR):
Müşterinin çalışması sırasında güvenli bir durumun veya çevresel uyumun korunmasına yardımcı olmak için tasarlanmıştır. FMEA-MSR’ler elektriksel, elektronik veya programlanabilir elektronik sistemlerde normal çalışma koşullarında meydana gelebilecek olası arızaları ve bunların sistem üzerindeki ilgili etkilerini analiz eder.

Analizin önemli bir odak noktası, sistemin veya son kullanıcının bir arıza meydana geldiğinde bir arıza tespit edip etmeyeceğini belirlemektir.

DFMEA ve PFMEA uygulamaları yedi adımdan oluşur

1. Planlama ve hazırlık
2. Yapısal analiz
3. Fonksiyon analizi
4. Hata analizi
5. Risk analizi
6. Optimizasyon
7. Sonuçların dokümantasyonu

• İyi bir iyileştirme fırsatıdır,
• Ürünün ve prosesin etkin bir şekilde analiz edilmesini sağlar,
• Ürünün sistem, alt sistem, parça ve bileşenler ile ilişkilerini analiz eder,
• Ürün ve proses fonksiyonlarını analiz eder,
• Potansiyel hataların ortaya çıkmasını sağlar,
• Potansiyel hataların müşteri üzerindeki etkilerinin anlaşılmasını sağlar,
• Potansiyel hataların sebeplerinin araştırılmasını sağlar,
• Kontrol noktalarının gözden geçirilmesini sağlar,
• Riskleri ve fırsatları analiz eder,
• Düzeltici ve önleyici faaliyetlerin önceliğini belirler,
• Düzeltici ve önleyici faaliyetlerin başlatılmasını sağlar.
• Ürün üzerindeki değişikliklerin ve düzeltici/önleyici faaliyetlerin başarı ile yapılmasını ve takibini sağlar,
• Kritik karakteristiklerin belirlenmesini sağlar,
• Ürün geliştirme zamanını ve maliyeti düşürür,
• Ürün kalitesinin, güvenilirliğinin ve emniyetinin artmasını sağlar,
• Kuruluşun imajını ve rekabet gücünü arttırır,
• Müşteri memnuniyetinin artmasına yardımcı olur,
• Gelecek için referans sağlar.

• 1960 – 1965 yıllarında Apollo Projesinde NASA tarafından geliştirildi.
• 1965 – 1970 yıllarında A.B.D. Silahlı Kuvvetleri tarafından kullanıldı.
• 1970 yılında GİZLİ olma özelliği kaldırıldı.
• 1970 – 1975 yıllarında A.B.D. uçak sanayii tarafından kullanıldı.
• 1975 yılında ilk endüstriyel uygulamayı NEC başlattı.
• 1980 yılında FORD tarafından otomotiv sektöründe uygulamaya alındı.